NUEVOS SISTEMAS DE SEDESTACIÓN A MEDIDA IMPRESOS EN 3D
Hoy, os presento unos nuevos sistemas de sedestación a medida impresos en 3D, gracias a la colaboración con David Torrijos, técnico ortoprotésico y gerente del Centro Ortopédico Valencia.
David me comentó que estaban haciendo lechos posturales con esta nueva técnica de fabricación.
Cuando me explicó los detalles, enseguida vi las posibilidades de esta nueva alternativa para el posicionamiento en sedestación.
Me surgían muchas preguntas, seguro que a vosotros también; por eso aquí os comparto su entrevista.
¿Por qué fabricar lechos posturales impresos en 3D?
El gran porcentaje de lechos de control postural a medida que se están fabricando en todo el mundo, son realizados con materiales tipo esponja, como la espuma de poliuretano expandido.
Los lechos actuales de poliuretano expandido no transpiran nada, por lo que proporcionan mucho calor. Pensemos que el poliuretano expandido es un material que se utiliza generalmente como aislante térmico.
Además, para evitar el deterioro del material esponjoso, se suele añadir una capa de pintura protectora y funda textil o tapizado, que lo hace aún menos transpirable.
Esta nueva técnica de lechos impresos en 3D, surge de la necesidad de darle más confortabilidad a los usuarios.
La principal ventaja es que con este material conseguimos que el sistema de sedestación sea 100% transpirable y muy ligero.
Por tanto, las principales ventajas respecto a los lechos de espuma tradicionales son: transpirabilidad y ligereza.
¿Cómo es el proceso de valoración, toma de medidas y diseño?
El proceso para la realización de un sistema de sedestación a medida empieza como siempre, con la prescripción de un especialista en Rehabilitación para solicitar lecho de control postural.
Se trata de un producto que sólo se prescribe cuando no podemos adaptar al paciente otro tipo de soluciones estándar, por sus graves deformidades o por su necesidad extra de confort.
Una vez autorizada la prescripción, se realiza una valoración del usuario por parte del equipo de fisioterapeutas y/o terapeutas ocupacionales, junto al técnico ortopeda que va realizar el trabajo.
La toma de medidas se realiza como es habitual, mediante la utilización de unos calergos de aire para captar bien todas las deformidades y tratar de obtener la mejor alineación posible del cuerpo del usuario.
Posteriormente y con esa forma obtenida por los calergos, lo que haríamos es escanearlo con un escáner en 3D y ese resultado lo pasaríamos a un software.
El diseño digital nos va a permitir realizar cualquier rectificación de forma, de medidas o de alineación.
Una vez que tenemos el diseño en el software determinado, se envía toda la información a la máquina de fabricación en 3D para proceder a la impresión del lecho postural.
Debido a la magnitud de las medidas de los lechos, sobre todo los de los adolescentes o los mayores, en ocasiones se harán por piezas, mínimo dos.
En definitiva, el objetivo clínico realmente no cambia nada, lo único que cambia es la técnica que estamos utilizando actualmente para la fabricación y sobre todo cambia el material.
¿Cómo se fabrican los nuevos sistemas de sedestación impresos en 3D?
El tipo de material que vamos a emplear es un TPV de 85 de Shore, es un material que está entre el caucho y el plástico, y nos vamos a aprovechar de ello pues tiene la dureza del plástico y la amortiguación del caucho. Así conseguimos una resistencia muy combinada para este tipo de trabajo.
Gracias a la impresión 3D y simplemente cambiando la geometría de la forma, podemos darle en unas zonas más densidad que en otras, con lo cual, podemos hacerlo con zonas más blandas y en unas zonas más duras en un mismo lecho.
Esta propiedad es muy interesante para configurar zonas de descarga en el asiento o puntos de mayor sujeción y control postural, según convenga.
Con los lechos de poliuretano expandido no se podían combinar de esta forma diferentes materiales en un mismo lecho.
Pese a su robustez, tiene una buena flexibilidad y una buena resistencia al contacto con los líquidos, pues es totalmente impermeable.
Esto nos va a permitir una limpieza y mantenimiento muy sencillo. No hay problemas que se pueda verter cualquier liquido indeseado (como las pérdidas de orina). Incluso podemos lavarlo directamente bajo un chorro de agua.
¿Este material admite retoques?
Después de las tomas de medidas, como siempre hay que realizar las pruebas de adaptación y valoración de los objetivos clínicos.
Con este nuevo material se pueden realizar todas las modificaciones que se requieran (se puede cortar y se puede añadir), hasta incluso una vez ya colocado después de varios meses.
¿Qué opinan los pacientes y sus familiares sobre los sistemas de sedestación impresos en 3D?
La adaptación en los pacientes, según nuestra experiencia, está siendo muy buena. Hay que tener en cuenta que alrededor de un 30 % aproximadamente del lecho está compuesto por aire, lo que hace que la adaptación sea muy fácil, porque tenemos más posibilidades de expansión del material y a su vez de confortabilidad.
La ligereza del sistema repercute en el usuario y también en la familia, que tiene que cargar con menos peso al empujar la silla de ruedas.
Después de una veintena aproximadamente de lechos fabricados, la experiencia con los pacientes está siendo muy buena.
Estamos en continuo contacto con ellos y sus familiares para valorar los diferentes beneficios del cambio de este nuevo material, y podemos decir que tenemos un 100% de casos de éxito.
No ha habido ningún usuario que haya rechazado el lecho con este nuevo material, en definitiva, todos los usuarios que lo están utilizando están contentos y satisfechos con el trabajo realizado.
¿Cómo se puede conseguir un lecho a medida impreso en 3D en España?
A todos nuestros usuarios que les hemos adaptado el nuevo lecho en 3D, se lo hemos financiado a través de la prescripción médica de material ortoprotésico sin tener que aportar un euro más. Y esa es la tónica económica que queremos seguir llevando en nuestra empresa Centro Ortopédico Valencia.
Debido a los gastos en tecnología (maquinaria, materiales y software) y el tiempo empleado en conocimientos, hace que el coste de fabricación sea más elevado que con las técnicas y materiales anteriores.
De momento podemos considerarnos que Centro Ortopédico Valencia es pionero en la introducción, en la fabricación y la adaptación de estos tipos de lechos de control postural en 3D en España.
No tenemos conocimiento que se realice en otras ortopedias del país.
Por último, David… ¿Cuál es tu impresión sobre la impresión 3D? 
En mi opinión es una buena técnica además muy pionera para este tipo de productos y este tipo de usuarios.
La fabricación en 3D es el futuro de la ortopedia y también para muchos sectores.
Hay que reconocer que el paso a ese cambio tecnológico es complicado, sobre todo por la adaptación en conocimientos y los sobrecostes que conllevan para las empresas invertir en nuevas tecnologías.
¿Eres profesional de rehabilitación y te gustaría aprender más sobre este tema?
📢 El próximo jueves día 27 de junio de 2024, tendrá lugar una jornada presencial en Valencia.
Dirigida a profesionales: Médicos Rehabilitadores, Fisioterapeutas, Terapeutas Ocupacionales… interesados en la sedestación a medida.
Lugar: En la Sala del Palco VIP del estadio de MESTALLA (campo del Valencia C.F) Avenida de Suecia nº6
Horario: De 10h a 14h
Contenido:
– Introducción y Presentación de los nuevos lechos fabricados en 3D
– Análisis y valoración de los nuevos materiales empleados.
– Mesa Redonda y Debate
– Tour del campo de Mestalla
– Cocktail
La asistencia es GRATUITA, imprescindible RESERVAR.
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7 comentarios. Dejar nuevo
Estimada Gloria, se puede ver de manera online desde Argentina?
Hago muchas cosas online, pero esta ocasión se trata de un evento presencial
Buenas tardes Gloria, se puede asistir de manera online. Un saludo
No, es sólo presencial
Gloria puede ser on line?
Como puedo hacer para q vengan a El Salvador C.A.
Es sólo presencial
Muchas gracias por vuestro interés, siento que no pueda estar disponible de forma online, pero se trata de una jornada exclusivamente presencial.